L’industria 4.0 è un processo che scaturisce dalla quarta rivoluzione industriale e che sta portando ad una progressiva automazione e interconnessione di tutti i processi aziendali. In quest’ottica, sono quattro le direttrici di sviluppo del cambiamento.
La prima riguarda l’utilizzo dei dati, la potenza di calcolo e la connettività, e si declina in big data, open data, Internet of Things, machine-to-machine e cloud computing per la centralizzazione delle informazioni e la loro conservazione.
La seconda è quella della raccolta ed interpretazione degli analytics. Oggi solo l’1% dei dati raccolti viene utilizzato dalle imprese, che potrebbero invece ottenere vantaggi a partire dal “machine learning”, dalle macchine cioè che perfezionano la loro resa “imparando” dai dati via via raccolti e analizzati.
La terza direttrice di sviluppo è l’interazione tra uomo e macchina, che coinvolge le interfacce “touch”, sempre più diffuse, e la realtà aumentata.
Infine c’è tutto il settore che si occupa del passaggio dal digitale al “reale” e che comprende la manifattura additiva, la stampa 3D, la robotica, le comunicazioni, le interazioni machine-to-machine e le nuove tecnologie per immagazzinare e utilizzare l’energia in modo mirato, razionalizzando i costi e ottimizzando le prestazioni.
L’industria 4.0 è da alcuni anni al centro della trasformazione economica in Italia e nel mondo. Nel nostro Paese è stato varato nel 2016 un piano governativo ad hoc che ha poi subito evoluzioni e revisioni passando da Piano Industria 4.0 a Piano Impresa 4.0, fino al piano nazionale della Transizione 4.0.
Durante la pandemia da Covid19 l’Industry 4.0 e le tecnologie ad essa collegate si sono rivelate fondamentali per contrastare la crisi. A febbraio 2021 il presidente del Consiglio Mario Draghi ha espresso la necessità di “estendere e rendere facilmente fruibile il piano nazionale della Transizione 4.0 per accompagnare le imprese nel processo di innovazione tecnologica e di sostenibilità ambientale”.
Nonostante si parli da diverso tempo di Industria 4.0, il passaggio verso questo processo di automazione da parte delle aziende europee è ancora all'inizio.
Secondo un sondaggio realizzato su 1.452 decision-maker in dieci paesi europei (tra cui l'Italia), condotto dall'istituto di ricerche di mercato YouGov per conto dell'istituto di ricerca Handelsblatt e TeamViewer, soltanto il 23% delle aziende europee ha iniziato la trasformazione digitale dei reparti produttivi. Oltre la metà delle aziende non ha nemmeno iniziato a delineare una strategia o una roadmap al riguardo.
La maggior parte dei decision-maker associa l'uso di tecnologie innovative nella produzione ad un aumento dell'efficienza (82%). Altri vantaggi attesi sono il miglioramento della qualità e del livello di servizio (81%), la riduzione dei costi (81%), maggiore sicurezza in termini di salute per i dipendenti, degli edifici e delle informazioni (80%).
Le tempistiche e i costi da sostenere (32%) sono attualmente il problema principale nella digitalizzazione dei reparti di produzione delle loro aziende. Inoltre, le preoccupazioni relative alla sicurezza informatica (28%) e dei dati (25%) giocano un ruolo importante, così come l'incompatibilità tra le macchine esistenti e le nuove tecnologie (26%).
D'altra parte, solo poche aziende vedono la mancanza di personale (16%) o di accettazione delle tecnologie da parte dei dipendenti (16%), o la mancanza di priorità da parte del management (15%) come i principali ostacoli alla trasformazione digitale della produzione.
L’indagine si è concentrata in particolare sul potenziale dell’Internet of Things (IoT), delle soluzioni di Realtà Aumentata (AR) e dell’Intelligenza Artificiale (AI) per la digitalizzazione delle linee di produzione. Secondo la ricerca sullo stato dell’Industria 4.0 in Europa, gran parte dei decision-maker intervistati vede potenziali applicazioni per IoT (78% per l’Italia è l’89%), AI (72% che per l’Italia diventa l’82%), e AR (70% che per l’Italia pesa per l’81%).
Per l’IoT, le principali applicazioni dovrebbero essere l’automazione della gestione delle commesse (37%), la comunicazione machine-to-machine (33% che per l’Italia si traduce nel 44%), l’analisi predittiva (32%), e il controllo delle macchine da remoto (31%). Per l’AR, i decision-maker vedono il maggior potenziale nel controllo della qualità (38%), nell’assemblaggio, nella manutenzione e riparazione (36%), e nell’ottimizzazione del processo di produzione (36%, per l’Italia diventa il 42%).
Nell’AI, i decision-maker vedono possibili applicazioni nel monitoraggio della qualità della produzione e nello Yield Management (35%), nella previsione dei guasti e nella manutenzione predittiva (31%), nel monitoraggio della sicurezza e delle misure di conformità (31%), e nella previsione della domanda e pianificazione della produzione (31% che per l’Italia pesa per il 37%).
“Il sondaggio mostra due evidenze che anche i nostri clienti confermano: da un lato, la strada verso l’Industria 4.0 è impegnativa per molte aziende, soprattutto per quelle che utilizzano asset importanti e costosi nella loro produzione. Dall’altro lato, la maggioranza ha un enorme interesse a sfruttare l’enorme potenziale che la digitalizzazione della loro produzione ha da offrire”, commenta Jan Junker, Executive Vice President Solution Sales & Delivery di TeamViewer.